複合式車削中心機究竟強大在哪兒?
 

　　1、複合式車削中心機合理選擇切削用量：
 

　　對於有效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。
 

　　切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。進給條件與刀具後麵磨損關係在極小的範圍內產生。但進給量大，切削溫度上升，後麵磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。然而，在實際作業中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表麵質量、切削噪聲、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。對於不鏽鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以采用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。
 

　　2、進刀量(走刀量)：
 

　　主要取決於工件加工表麵粗糙度要求。精加工時，表麵要求高，走刀量取小：0.06~0.12mm/主軸每轉。粗加工時，可取大一些。主要決定於刀具強度，一般可取0.3以上，刀具主後角較大時刀具強度差，進刀量不能太大。另外還應考慮機床的功率，工件與刀具的剛性。數控程序使用二種單位的進刀量：mm/分、mm/主軸每轉，上麵用的單位都是mm/主軸每轉，如使用mm/分，可用公式轉換：每分鍾進刀量=每轉進刀量*主軸每分鍾轉數。
 

　　3、吃刀深度(切削深度)：
 

　　精加工時，一般可取0.5(半徑值)以下。粗加工時，根據工件、刀具、機床情況決定，一般小型車床(較大加工直徑在400mm以下)車削正火狀態下的45號鋼，半徑方向切刀深度一般不超過5mm。另外還要注意，如果車床的主軸變速采用的是普通變頻調速，那麽當主軸每分鍾轉速很低時(低於100~200轉/分)，電機輸出功率將顯著降低，此時吃刀深度及進刀量隻能取得很小。
 

　　4.夾具安裝要點：
 

　　目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉杆實現的，液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，並從主軸後端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。
 

　　複合式車削中心機設備用戶要根據被加工的材料、硬度、切削狀態、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。較適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才是理想的條件。